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Um der Einführung eines G anzheitlichen P roduktions s ystems (GPS) bei Volkswagen (hier speziell der Volkswagenweg im Werk Kassel) auch in der Berufsausbildung gerecht zu werden, sind in dem Projekt GPS Komp Ansätze entwickelt worden, Methoden und Werkzeuge des GPS bei Volkswagen in der Ausbildung zu vermitteln und anzuwenden. Einbezogen werden hierbei die Lernorte Volkswagen (Werk Kassel), Herwig-Blankertz-Schule und der Projektnehmer Volkswagen Coaching GmbH, Niederlassung Kassel. Zunächst wurde mit der Umsetzung der GPS-Elemente Arbeitsplatzorganisation, Qualitätsprozesse, Gruppenarbeit, Verbesserungsprozesse und TPM (Total Productive Maintenance) begonnen. In Kooperation mit der wissenschaftlichen Projektbegleitung wurden Kompetenzen im Zusammenhang mit Ganzheitlichen Produktionssystemen formuliert, die Auszubildende im Verlauf der Berufsaubildung erlangen sollen, um die veränderten betrieblichen Anforderungen bereits nach dem Ende der Berufsausbildung zu erfüllen. Dafür wurde eine integrativer Ansatze gewählt, d. h. die Modifikation der Ausbildung erfolgte im Rahmen der Verordnung der industriellen Metallberufe. Dieses Vorgehen wird nachfolgend am Beispiel des GPS-Elements TPM dargestellt. TPM ist in der betrieblichen Praxis eine Methode, um Instandhaltung effektiv zu gestalten und die Anlagenverfügbarkeit und Prozesssicherheit zu erhöhen. Maßgeblich ist hierbei die vorbeugende Instandhaltung, um ungeplante Anlagenausfälle eines größeren Ausmaßes zu verhindern.
Um der Einführung eines Ganzheitlichen Produktionssystems (GPS) bei Volkswagen (hier speziell der Volkswagenweg im Werk Kassel ) auch in der Berufsausbildung gerecht zu werden, sind in dem Projekt „GPSKomp“ (Kompetenzentwicklung für Ganzheitliche und Standardisierte Produktionssysteme) ( Das Projekt „GPSKomp“ wird gefördert durch das Land Hessen mit Mitteln des Europäischen Sozialfonds.) Ansätze entwickelt worden, Methoden und Werkzeuge eines GPS in der Ausbildung zu vermitteln und anzuwenden. Einbezogen werden hierbei die Lernorte Volkswagen, Werk Kassel, Herwig-Blankertz-Berufsschule Wolfhagen und Volkswagen Coaching GmbH, Niederlassung Kassel (Projektnehmer). Begonnen wurde zunächst mit der Umsetzung der GPS-Elemente Arbeitsplatzorganisation, Qualitätsprozesse, Gruppenarbeit, Verbesserungsprozesse und Total Productive Maintenance (TPM) .
Ziel der Ausbildung in der Volkwagen Coaching GmbH ist es, Inhalte von GPS in Qualifizierungsbausteine zu integrieren und für Auszubildende in der täglichen Ausbildungspraxis zum Bestandteil der Berufsausbildung werden zu lassen.
In der betrieblichen Ausbildung besteht das Ziel darin, dass Auszubildende Methoden und Werkzeuge von GPS in der Fabrik erlernen und an deren Anwendung beteiligt werden (z. B. Teambesprechungen, selbständige Durchführung von Wartungsmaßnahmen nach TPM-Konzept, etc.)
In Kooperation mit der wissenschaftlichen Projektbegleitung (Universität Hamburg; Institut für Berufs- und Wirtschaftspädagogik, Prof. Dr. Thomas Vollmer ; zum Ansatz des Projektes GPS Komp , siehe den Beitrag von Thomas VOLLMER in diesem Band ) wurden Kompetenzen im Zusammenhang mit GPS formuliert, die Auszubildende im Verlauf der Berufsaubildung erlangen sollen, um die veränderten betrieblichen Anforderungen bereits nach dem Ende der Berufsausbildung zu erfüllen. Zugrunde gelegt wurden dabei die Vorgaben der Verordnung der industriellen Metallberufe aus dem Jahre 2004.
TPM ist in der betrieblichen Praxis eine Methode, um die Instandhaltung effektiv zu gestalten und so die Anlagenverfügbarkeit und Prozesssicherheit zu erhöhen. Maßgeblich ist hierbei die vorbeugende Instandhaltung, um ungeplante Anlagenausfälle eines größeren Ausmaßes zu verhindern. Hierzu gehören u. a. die Anwendung anlagenspezifischer standardisierter Wartungs- und Reinigungspläne und die Nutzung von Software zur Planung und Dokumentation von Instandhaltungsmaßnahmen.
Nachfolgend wird zunächst ein TPM-Konzept als 5-Säulen-Modell vorgestellt, wie es in der Werkspraxis angewendet wird, anschließend wird auf die notwendigen Kompetenzen im Rahmen der Berufsausbildung der Industriemechaniker eingegangen und schließlich werden Beispiele aus der Ausbildungspraxis vorgestellt.
TPM ist ein ganzheitliches Konzept mit dem Ziel, Instandhaltungsprozesse zu optimieren, um eine Erhöhung der jeweiligen Gesamtanlageneffektivität (Anlagenverfügbarkeit, Anlageneffizienz, Qualitätsrate) über den gesamten Lebenszyklus zu erreichen. Fünf Säulen bilden das TPM-Konzept. Variationen in Anzahl und Inhalt der Säulen sind in der Abhängigkeit des jeweiligen Ortes der TPM-Umsetzung möglich:
Ziel ist eine höchstmögliche Produktionseffektivität durch Beseitigung von sechs wichtigen Schwerpunktproblemen (vgl. Tabelle 1) bei Engpassanlagen zu erreichen, die unmittelbar zu Zeitverlusten und Terminüberschreitungen führen können.
Tab.1: Sechs chronische Verlustquellen (Schwerpunktprobleme)
Stillstand- und Anlagenausfall |
Leistungsverluste |
Qualitätsverluste |
1. Maschinenausfälle |
3. Leerlauf und kleinere Störungen |
5. Fehlerhafte Teile |
• Ausfall eines Elektromotors • Mechanische Störung |
• Werkstücke blockieren eine Zuführung • Kurzzeitige Fehlfunktionen |
• Ausschuss • Nacharbeit |
2. Rüst- und Justierzeiten |
4. Geschwindigkeitsverluste |
6. Anlaufverluste |
• Werkzeugwechsel • Einstellarbeiten an Wechselteilen |
• Unterschiede zwischen möglichen (realen) und tatsächlichen Taktzeiten |
• Verluste zwischen Produktionsbeginn und stabiler Produktion |
Kontinuierliche Anlagenverbesserung wird erreicht durch:
• Identifizierung von Engpassanlagen,
• Ermittlung von Schwerpunktproblemen,
• Anwendung von Problemlösungsmethoden zur Beseitigung der Schwerpunktprobleme.
Die Autonome Instandhaltung im TPM-Konzept sieht vor, dass Produktionsmitarbeiter selbständig zum Teil Inspektions- und Wartungsmaßnahmen übernehmen. Sie tragen somit mehr Verantwortung für die Funktion "ihrer Produktionsanlage": Keine absolute Trennung mehr von Bedienen und Instand halten. Die Produktionsmitarbeiter können aufgrund ihrer Nähe zur Anlage und ihrer Fachkenntnisse Störungen schnell entdecken und Gegenmaßnahmen veranlassen. Aufgrund der Übertragung von bestimmten Wartungs- und Inspektionsarbeiten auf Produktionsmitarbeiter können Instandhalter frei gewordene Kapazitäten dazu nutzen, um vorbeugende Instandhaltung nach einem geplanten Instandhaltungsprogramm durchzuführen. Voraussetzung ist allerdings die Festlegung von Standards in Form von anlagenbezogenen Wartungs- und Reinigungsplänen.
In einem geplanten Instandhaltungsprogramm werden Instandhaltungsmaßnahmen von Mitarbeitern der Instandhaltung durchgeführt, die einen stabilen Fertigungsprozess sicherstellen und ungeplante Stillstände verringern. Im Gegensatz zur geplanten Instandhaltung wird die störungsbedingte Instandhaltung (Feuerwehrinstandhaltung) meist unter hohem Zeitdruck und teilweise nur notdürftig durchgeführt, da die Störung eines Produktionsvorganges möglichst schnell beseitigt werden muss. Der Anteil an vorbeugender Instandhaltung gegenüber der störungsbedingten Instandhaltung wird deutlich erhöht.
Betroffene Mitarbeiter müssen in der TPM-Systematik sowie deren Methoden und Werkzeugen qualifiziert werden, damit sie die an sie gestellten Anforderungen erfüllen können. Hierzu gehört einerseits die Schulung in Problemlösungstechniken, Visualisierung und Standardisierung sowie andererseits die fachliche Weiterbildung (maschinenspezifisch) und ein Diagnosetraining.
Mitarbeiter (Planer, Instandhalter und Produktionsfacharbeiter) wirken bereits bei der Erstellung des Anlagenkonzepts und der Konstruktion mit, um Fehler und Störungen von Anbeginn (ab Inbetriebnahme der Anlage) zu vermeiden. Auf der Basis des Wissens der Mitarbeiter aus der Produktion und der Instandhaltung können somit die Anlagen arbeits- und instandhaltungsgerechter konstruiert werden.
Die Kompetenzen, die Auszubildende während ihrer Ausbildung zum Industriemechaniker erlangen sollen, wurden ausgehend von den Ergebnissen und Erfahrungen aus der betrieblichen Umsetzung von TPM-Inhalten ermittelt. Während des Projektes GPS Komp entstand daraus eine Matrix, in der Kompetenzen zu GPS-Elementen systematisch nach Lernorten sortiert erfasst wurden. Der für TPM relevante Auszug aus der Matrix wird in Tab. 2 dargestellt, wobei folgende Lernorte berücksichtigt werden:
• An dem Lernort Unterrichts- und Laborräume der Volkswagen Coaching GmbH werden im Rahmen des Qualifizierungsbausteins GPS die Grundlagen für das Verständnis für Ganzheitliche Produktionssysteme gelegt.
• An dem Lernort Werkstatt in der Volkswagen Coaching GmbH werden den Auszubildenden Fertigkeiten wie z.B. Drehen oder Fräsen vermittelt. Sie übernehmen hier im Rahmen des TPM-Konzeptes sowohl die Rolle von Maschinenfacharbeitern als auch von Instandhaltern.
• An dem Lernort Fabrik arbeiten die Auszubildenden unter realen Produktionsbedingungen und werden während ihres Einsatzes zunehmend mit Aufgaben im Rahmen des betrieblichen TPM-Konzeptes betraut.
Tab. 2: Förderung der TPM-Kompetenzen der Auszubildenden
Lernort VW-Coaching: Qualifizierungsbaustein GPS |
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Kompetenz: Fähigkeit zur … |
Erläuterung |
Herstellung des Zusammenhangs von TPM und anderer Elemente eines Ganzheitlichen Produktionssystems |
Ganzheitliche Betrachtung bedeutet u. a., dass einzelne Elemente nicht isoliert stehen, sondern abhängig sind von anderen Elementen und Schnittstellen aufweisen. |
Benennung möglicher Anlagenfehler |
In der betrieblichen Praxis werden Fehler aufgelistet und nach Klassen eingeteilt. Auszubildende lernen verschiedenartige Fehler kennen und ihre Bedeutung für den Produktionsablauf einzuordnen. |
Anwendung der Paretoanalyse |
Paretoanalyse mit vorhandenem Zahlenmaterial einüben und als Werkzeug zur Analyse von Schwerpunktproblemen kennen lernen |
Anwendung von Problemlösungstechniken |
Verschiedene Methoden zur Lösung von Problemen werden angesprochen und eine Methode auf ein Problem angewendet und dokumentiert. |
Lernort Werkstatt und Fabrik / Rolle Maschinenarbeiter |
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Kompetenz: Fähigkeit zur … |
Erläuterung |
Durchführung von Arbeiten der Maschinenarbeiter im Rahmen des TPM-Konzeptes |
Der Maschinenarbeiter beherrscht die Maschine, an der er arbeitet. Nach dem Prinzip der Autonomen Instandhaltung übernimmt er einfache Inspektionen und Wartungsarbeiten. |
Durchführung von Arbeiten nach standardisierten Wartungsplänen |
Standardisierte Wartungspläne geben Reinigungs- und Wartungsmaßnahmen mit den entsprechenden Intervallen vor |
Dokumentation von Wartungsarbeiten |
Wartungsarbeiten werden in einer Anlage des Standardisierten Wartungsplanes handschriftlich dokumentiert |
Meldung und Dokumentation von Störungen über die Instandhaltungssoftware ESB (Elektronisches Schichtbuch) |
Bei Auftreten eines Anlagenfehlers, der nicht durch die Maschinenarbeiter behoben werden kann, wird das Problem im ESB dokumentiert. Instandhalter übernehmen in diesem Fall. |
Lernort Werkstatt und Fabrik / Rolle Instandhalter |
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Kompetenz: Fähigkeit zur … |
Erläuterung |
Durchführung von Arbeiten der Instandhalter im Rahmen des TPM-Konzeptes |
Die Auszubildenden, die die Rolle eines Instandhalters übernehmen, haben die Aufgabe vorbeugende Instandhaltung durchzuführen und im Fehlerfall die Anlagen instand zu setzen. Komplexe Wartungsarbeiten übernehmen ebenfalls Instandhalter. |
Dokumentation von Instandhaltungsarbeiten in der Instandhaltungssoftware ESB |
Anlagenausfälle, die im ESB-System registriert sind, werden vom Instandhaltungsteam behoben. Reparaturen werden nach vorgegebenem Standard dokumentiert. |
Erstellung und Anpassung von Standardisierten Wartungsplänen |
Der Standard eines Wartungsplans ist flexibel. Sobald bessere Möglichkeiten zu Wartungsmaßnahmen und -intervallen gefunden werden, wird der Wartungsplan geändert. |
Aktualisierung von TPM-Informationstafeln |
Auf der TPM-Infotafel werden Fehlerhäufigkeiten von Anlagen dargestellt und aktuelle Maßnahmen beschrieben. |
An dem Lernort Schule werden die theoretischen Grundlagen zu TPM vermittelt, die in den oben beschriebenen Lernorten praktisch umgesetzt werden. Hierzu zählen folgende Inhalte:
• Grundbegriffe Instandhaltung und TPM,
• Wartungspläne, Betriebsanleitungen,
• Instandhaltungsstrategien,
• Verschleißmechanismen,
• Stillstandszeiten, Ausfallkosten,
• Störungsursachen,
• Paretoanalyse.
Die Ausbildung wird in Kooperation der Lernorte Volkwagen Coaching GmbH, Betrieb und Berufsschule durchgeführt. Einige Aufgaben, die die verschiedenen Lernorte wahrnehmen sind in Abb. 3 dargestellt. (zur Lernortkooperation innerhalb des Projektes GPS Komp sei auch auf den Beitrag zu den HT 2008 von VOLLMER „Veränderung der Berufsausbildung von Industriemechaniker/-innen im Kontext eines ganzheitlichen und standardisierten Produktionssystems“ in diesem Band verwiesen.)
Zu Beginn des ersten Ausbildungsjahres finden Betriebserkundungen zu unterschiedlichen Schwerpunktthemen (z.B. TPM) statt. Erfahrungen mit betrieblichen Arbeitsprozessen gibt es zu diesem Zeitpunkt noch nicht. Ziel dieser Erkundungen ist es, dass Auszubildende ein Überblickswissen erlangen und die Fabrik in einem ersten Kontakt aus verschiedenen Blickrichtungen wahrnehmen. Im Fall von TPM werden die Visualisierungen auf einer TPM-Tafel betrachtet und analysiert. Die Informationen, welche die Auszubildenden visuell aufnehmen, werden dadurch dokumentiert und in einer Präsentation erläutert. Entscheidend ist hier die Zusammenarbeit von Ausbildern, Lehrern und Experten aus der Fabrik:
• Den Erkundungsauftrag erhalten die Auszubildenden in der Schule;
• die fachliche Begleitung erfolgt durch die Ausbilder;
• in der Produktion wird die Erkundung mit Experten vor Ort durchgeführt;
• in der Schule findet die Präsentation der Erkundung statt und wird gemeinsam mit Ausbildern und Lehrern reflektiert.
Der Qualifizierungsbaustein GPS (QB GPS) wurde mit dem Ziel entwickelt, den Auszubildenden zum Industriemechaniker im 1. Ausbildungsjahr die Grundlagen Ganzheitlicher Produktionssysteme zu vermitteln. Die wichtigsten und leicht zugänglichen Methoden und Werkzeuge der Elemente Standardisiertes Arbeiten , Arbeitsplatzorganisation , Gruppenarbeit , TPM , Qualitätsprozesse und Problemlösungsprozesse werden gemeinsam mit den Auszubildenden erarbeitet, verbunden mit Arbeitsaufträgen für Betriebserkundungen und Übungen verschiedener Methoden im Rahmen von TPM (z. B. Paretoanalyse, Problemlösung). Die bislang erfahrenen Inhalte zu TPM werden hier reflektiert, Wissen vertieft und in Relation zu TPM in der betrieblichen Realität gesetzt. Expertengespräche und Gespräche mit Mitarbeitern in der Produktion werden geführt, aufbereitet und präsentiert.
Mit Beginn des 2. Ausbildungshalbjahres werden die Auszubildenden der Industriemechaniker in betrieblichen Versetzungsstationen eingesetzt. Einsatzbereiche sind betriebliche Werkstätten, Instandhaltungsteams, mechanische Fertigung und Montage in Bereichen der Getriebefertigung. Auszubildende werden mit TPM-Aufgaben sowohl als Instandhalter als auch als Produktionsmitarbeiter betraut.
In der Rolle der Produktionsfacharbeiter arbeiten Auszubildende produktiv an Fertigungs- und Montagelinien nach standardisierten Abläufen mit, führen allerdings auch Wartungsarbeiten an ihren Anlagen durch. Ebenfalls gehört der Umgang mit Instandhaltungssoftware (ESB, Elektronisches Schichtbuch) zu den täglichen Aufgaben.
Bei der Einführung des TPM-Konzeptes in der Ausbildungswerkstatt wurde nach einer Grundreinigung im Maschinenpark eine Bestandsaufnahme der Maschinen mit der Analyse des Zustandes durchgeführt. Handbücher wurden gesichtet und aus den Vorgaben des jeweiligen Herstellers Standards für die Reinigung und Wartung der Maschinen entwickelt, Pläne erstellt und leicht zugänglich an den Maschinen angebracht. Auszubildende, die im Instandhaltungsteam eingesetzt sind, erfüllen folgende Aufgaben:
• Durchführung von Wartungsmaßnahmen, die über die Aufgaben / Kompetenzen der Produktionsmitarbeiter hinausgehen;
• Erledigung von Reparaturarbeiten an Maschinen in der Werkstatt;
• Nutzung der Instandhaltungssoftware / softwareunterstützte Auftragsbearbeitung;
• Überprüfung der Dokumentationen von Wartungsarbeiten;
• Änderung vorhandener Wartungspläne und Erstellung von neuen nach Bedarf.
TPM in der Fachausbildung Drehen in der Volkswagen Coaching GmbH
Da in der Fachausbildung in der Regel keine Serienproduktion stattfindet, kann hier TPM nur eingeschränkt angewendet werden. Entscheidend ist die Organisation von Wartung und Instandhaltung mit dem Instrument Standardisierte Wartungspläne nach den Gründsätzen der Autonomen Instandhaltung .
Im ersten Ausbildungshalbjahr werden die Auszubildenden an Werkzeugmaschinen in Drehen und Fräsen qualifiziert. Neben den fachlichen Inhalten erhalten sie eine Einweisung in ihre Rolle im TPM-Konzept der VW Coaching. In dieser Rolle als Maschinenfacharbeiter sind sie für „ihre“ Maschine verantwortlich und haben die Aufgabe, neben der Fachausbildung die Schritte des Wartungs- und Reinigungsplans konsequent durchzuführen und zu dokumentieren.
Mit der Integration der TPM-Inhalte in die einzelnen Ausbildungsphasen an den unterschiedlichen Lernorten ist es gelungen, den Jugendlichen die Zusammenhänge der Produktionsfacharbeit näher zu bringen. Wie die Auswertungsgespräche gezeigt haben, war es ihnen dadurch nicht nur möglich, TPM im Kontext der übrigen GPS-Elemente und damit das Wesen des Konzeptes des Produktionssystems zu verstehen. Sie konnten auch während ihrer Aufenthalte in der Produktion ohne längere Einweisungen mit erfahrenen Produktionsfachkräften kompetent und verantwortlich zusammenarbeiten. Teilweise werden die Auszubildenden sogar als diejenigen angesehen, die neues know how in die Produktion einbringen. Aufgrund der guten Erfahrungen mit dem TPM-Konzept ist geplant, weitere Maschinenarbeitsplätze einzubeziehen und die Anzahl der Eingabeterminals zur Nutzung der Instandhaltungssoftware ESB zu erhöhen. Zudem war in der Erprobungsphase nur die Berufsgruppe der Industriemechaniker/innen beteiligt. Um auch elektrotechnische Inhalte einzubeziehen, werden zukünftig die Instandhalter durch Auszubildende des Berufs Elektroniker/in für Automatisierungstechnik unterstützt, um einerseits die interdisziplinäre Zusammenarbeit zu fördern und andererseits auch Elektroniker/innen einen Zugang zum TPM-Konzept zu ermöglichen.
